注射成形的缺陷及调整改进方法是怎样的?

2014-10-20 14:46 作者:管理员11 来源:未知 浏览: 字号:
    注射成形的缺陷及调整改进方法是怎样的?
    注射模在试模过程中,制件上常会出现各种缺陷。产生缺陷
的原因是多方面引起的,因此需要按成形条件、成形设备、模其
结构和制造装配精度等因素,对其进行全而分析.找出产生的原
囚,采取必要的调整措施,使试模时获得合格的制品零件。
    1塑件充填不足
    在试模时,由于注射量不够、加料量及塑化能力不足,以及
融料填充不良和排气不好等原因,导致填充型腔不满,致使塑件
外形残缺、形体不完整而造成废品。发生这种塑件充填不足缺陷
时,应从以下儿方面进行调整和改进:
    (1)注射量不够或供料不足及塑化能力差时,应加大注射量
和加料量,并设法增加塑化能力。
    (2)融料填充流动不良时,应加大喷嘴直径、提高喷嘴温
度,或使用流动阻力较小的喷嘴;对于主浇道或分浇道可增大其
直径,使其截面积加大;若由于壁厚薄而造成的填充不足,可增
加整个或局部的壁厚,也可以在填充不足的附近,设置辅助浇道
或浇口;当发现喷嘴最先注射出的融料被主浇道或浇道冷却,导
致填充流动不良时,应在调整时开设大的冷料穴。
    (3)排气不良时,可采取降低注射速度给予一定的排气时间
来解决,或在融料最后流到的部位加开排气孔道,或把型腔局部
制成镶件以及在分型面处开设浅槽,使空气在缝隙溢出。
    (4)检查一下注射力、注射时间、保压时间是否太小或太
短,螺杆和柱塞是否回程太早。此时,应该提高注射压力和延长
注射及保压时时间。
    (5)多型腔有局部填充不足时,即只在主浇道附近或浇日粗
而短的型腔可加工出合格的零件,其余型腔有缺料,则在调整时
应加粗浇道直径,使流到浇道末端的压力降减小.同时要加大离
主浇道较远的型腔浇口。
    (6)喷嘴及料筒温度太低或喷嘴孔径太小,容易使型腔填不
满,应提高喷嘴及料筒温度,或加大喷嘴直径:,
    (7)模其温度低、塑料融料冷却较快,也容易使型腔填充不
满,此时应提高模温。
    (8}材料(q]料)粘度不均或含水分太多,而引起型腔填允
不足,应在试模前,将塑料烘千或改换新的塑料。
    Z塑件尺寸变化不稳定
    在试模时,若发现塑件尺寸变化及不稳定,应从以下几方面
进行调整:
    (1)调整注射机,使其电器部分、液压系统工作时稳定可

    (2)设法提高模具强度,对于定位杆弯曲或磨损的,应给以
重新更换。
    (3)严格控制注射温度、注射压力、注射速度等成形条件,
应使每,个制品的成形周期要稳定一致。
    (4)调整模其精度,使活动零件动作平稳、定位零件定位准
确。
    (5)检查模具合模时的锁模力。应使合模时,锁模力要大,
防止时松、时紧,要合模稳定。
    (6)多腔注射成形时,浇口应大小一致,使每个型腔应进料
均衡。
    (7)要严格控制每次注射时的加料量,要定量加料,不能每
次过多或过少。
    (8)检查塑料的质量,应使颗料均匀,收缩率要稳定,必要
时要更换新的塑料。
    3塑件产生气泡
    塑件产生气泡主要是由于塑料含水分太大、料温太高、注射
压力太小、模温低、模具排气不良、注射速度太快及柱塞或螺杆
回程太早、模具型腔内有水、油污等原因造成的。其调整改进办
法是:
    (1)若塑料含水分太大,有挥发性物质存在时,应在试模前
将塑料烘干或更换新的塑料。
    (2)减少塑料的加热时间,使料温降低。
    (3) 注射压力太小时.要加大注时力。
    (4)要控制柱塞退回时间,不能退间太早。
    (5)若模具排气不良,应在模内增设冷料穴,使其排气良
好。
    (6)模具温度低时、要设法提高模具温度。
    (7)降低注射速度,不能使注射速度太快。
    (S)在试模前,要清除模腔内水分及油污、并要合理使用脱
模剂。
    4塑件表面产生凹痕或塌坑
    在注射成形后,塑件表面产生凹陷或塌坑,主要原因是:进
料口太小或数量不够、进料口位置不当、模温不合适、注射压力
小或保压时间短、供料不足等因素。其调整及解决办法是:
    (1)加大进料口截面积或增加进料口的数量。
    (2)改进塑件设计或在壁厚处增设工艺孔,尽量使塑件壁厚
均匀,不能变化过大。
    (3)改进进料口位置,使之设计合理。
    (4)降低料温、增加冷却时间。
    (5)格控制模温,模温太高,易出现凹陷;模温太低,易
出现真空气泡,产生塑件塌陷。
    (6)加大注射压力和注射速度。
    (7)加大保压时间。
    (8)加大供料量,减少溢流槽的面积。
    5塑件飞边过大
    塑件四周产生飞边过大,主要是由于合模不良、间隙过大、
锁模力不足、塑料流动性太好、成形条件不当。从模具的分型面
或其它缝隙处溢出融料等原因,在制件上形成多余的飞边,影响
了制件质量。调整模具时,修整和改进的措施是:
    (1)调整模具,使分型面密合,减小型腔、型芯部分滑动零
件的间隙值,以防塑料溢出形成飞边
    (2)重新修整模具,加大模具的强度和刚性,并使各支承面
相互互平行。
    (3)减少注射压力、增加锁模力并使注射机定、动模板平
行。
    (4)若塑件投影面积超过注射机的容许的塑制面积时,应更
换新的注射机。
    (5)若由于塑料流动性太大、料温、模温太高或注射速度快
所引起吃边太大,应更换塑料或重新调整注射速度、降低料温及
模具温度。
    (6)适当调整加料量,并在开机试模时,要清除分型面上粘
附的异物和油污。
    6塑件表面产生明显的细缝
    塑件在注射成形后,在其表面或内部,产生明显的裂缝,主
要由于料温、模温太低、注射速度较慢、注射限力小、料的进口
位置不当、嵌件温度太低、塑料流动性差及模具排气不良等因紊
引起的。其调整及解决办法是:
    (1)改善工艺条件,即提高料温、模温、加快注射速度、加
大注射压力。
    (2)若进料日位置不当,进料口数量多或浇道系统流程长,
阻力太大或料温下降太快,引起塑件表面裂纹,则应调整进料口
和浇道系统,使之合适。
    (3)改变模具冷却浇道,使之冷却均匀,消除塑件局部由于
冷热变化太大而产生裂纹。
    (4)塑件若太薄、嵌件过多或薄厚不均,使塑料在薄厚交界
处出现融接不良而产生裂纹。这时,应改进塑件设计,使之符合
工艺性。
    (5)嵌件在使用前,一定要须热。
    (6)在试模前,一定要清除模腔内水分,适量使用润滑剂和
脱模剂。
    (7)若模具排气不良而产生裂纹,应在模内增设冷却槽,使
之充分排除气体。
    (8)若塑料流动性较差,且纤维填料分布融合不均时,应更
换流动性好的塑料,并要改善填料,使之分布均匀。
    7塑件表面出现波纹
    塑件在注射成形后,在其表面产生波纹,主要原因是:料
温、模温、喷嘴温度均低,注射力小及注射速度慢,塑料流动性
差,浇道太长,供料不足。其调整解决办法是:
    (1)改进注射工艺条件,如设法提高模温、料温、及喷嘴温
度;提高注射压力,加快注射速度、加大供料量等。
    (2)调整模具,如改善冷料穴设计及模具冷却系统,并改进
浇注系统,缩短浇注系统流程,加大浇道截面积,调整进料口尺
寸大小及形状并调好位置,使融料受阻力尽量减小。若流道曲
折、狭窄、表面粗糙而使融料冷却过快出现波纹,则应改进流
道,并抛光使其表面光洁。
    (3)若塑料流动性较差或有水分及杂质,应在使用前进行烘
十及清除杂质,必要时要更换流动性大的塑料。
    8塑件表面沿流动方向产生银色针状条纹或片状云母纹
    塑件表面沿流动方向上产生银色针状条纹或片状云母纹(水
痕)则主要是由于注射时塑料温度太高、含水分及挥发物较多,
注射压力小,模温太高,流道口太小及排气不良,配料不当,混
入异物等原因所引起的。其调整解决办法是:
    (1)改进注射工艺条件,即适当降低料温、模温、加大注射
力。
    (2)调整模具,使进料口适当加大及增设排气装置
    (3)改善塑件设计,使厚、薄壁均匀过渡符合工艺性,以避
免融料从薄壁流入厚壁时,由于挥发物气化与模具表面接触时,
液化形成银丝状波纹。
    (4)改善塑料质量,如在试模前应将塑料烘干,去除多余水
分。塑料内若需配加填充物时,应进行合理配制,严防异物混
入。
    (5)在试模时,应首先清除模腔内水分,并要合理使用润滑
剂及脱模剂。
    另外,若在试模时,模具温度太低.注射压力太小、注射速
度又太低,则在注射成形时,易使融料填充太慢,冷却太快,很
容易形成白色或白色反射光的薄层。此时,应设法提高模具温
度、加大注射压力和加快注射速度,以消除上述缺陷。
    9塑件翘曲变形
    塑件在注射成形后,产生翘曲变形,应采取如下措施进行调
整和改进:
    (1)制件成形后,冷却时间不够或模温太高及出模太早,塑
件来不及固化,因而引起变形翘曲,此时应延长塑件在模内冷却
时间,使模具温度降低,加快冷却速度,成形固化后再脱模,以
减少变形。
    (2)若进料日位置设置不合理,进日尺寸小;料温、模温太
低,注射压力小、速度快,保压补缩时间不足,且冷却不均,收
缩不匀均会产生制件翘曲变形。此时,应根据上述不同情况。给
以调整,使之工艺流程合理,以得到合格的制品零件。
    (3)在注射成形时,定、动模模温应一致不应相差温度太
大。这时可造成塑件冷却不均极易产生变形。此时应合理控制模
温。尽量使动、定模温趋于一致。
    (4)若模具强度不够,容易变形;模具精度低、定位不可
靠,则也易使制品翘曲变形。此时,应重新装修模具。
    (5)模具顶出机构受力不均,顶杆位置布置不合理.而使制
品在出模时变形。这时,要重新调整顶出机构,使其顶杆位置分
布均匀。在顶件时,作用力要均匀。
    (6)重新修改塑件,使塑件形状设计合理,薄、厚相差不要
太大。并且,嵌件分布要均匀,使之符合工艺性要求:,
    10塑件有裂纹
    塑件有裂纹,主要是由于脱模时顶出力不均,模具受热不匀
    由于模具脱模性能不良,填充作用过强,致使制品附于模具
上难于脱模,或脱模后产生变形、裂纹、拉毛。其主要原因是:
型腔表面粗糙、型腔脱模斜度太小、模具镶块处缝隙太大、模温
太高或太低、顶杆太短不起作用、拉料杆失灵、活动型芯脱模不
及时、塑料发脆、收缩率太大。
    调整和解决方法是:
    (1)调整模具结构,即加大脱模斜度,对模腔进行抛光使之
光洁;修整模具,尽丝使镶块嵌镶部位及活动型芯部位缝隙减
小;在模芯内增设进气孔,修整拉料杆和顶件杆了使其动作灵
活、可靠。
    (2)改善成形工艺条件,即合理控制模具温度与成形时间,
降低注射力。
    (3)更换质量好的塑料。
    14粘模
    粘模的原因和调整方法是:
    (1)浇道斜度太小或倒斜度,容易产生粘模,此时应改进浇
道斜度。
    (2)使用的塑料混入杂物易粘模,应使用干净的无杂质塑
料。
    (3)料温、喷嘴温度、模温较低,且喷嘴与浇口套不吻合或
喷嘴与模具间有漏出的融料,难以脱模。此时,应提高料温、模
温及喷嘴退度,并调整喷嘴与浇口套,尽量使其在同一轴线.上,
并使喷嘴在工作时,尽量与模具紧密贴合,不留有缝隙,防止融
料溢出。
    (4)若定模的脱模阻力大于动模时,制件会粘在定模上,有
时会无法推出制件。此时,要合理地修整模具,对其型腔进行抛
光,或使用良好的脱模剂。
    (5)更换拉料杆,尽量使拉料杆动作可靠。
    (6)改善浇道强度或更换新浇道口,使浇道口直径加大。
    (7)加长冷却时间。
      P表—压力表指示值(N/cm²);
      F活—油压机工作油缸活塞而积(cm²);
      F1—塑件投影面积(cm²)。
    根据上式,在试模时,可确定压力表指示值,进行试模。
    2保压时间的确定
    保压时问的长短,在试模时根据塑件成形情况确定。定出时
间后,由人工或调整时间继电器来自动控制保压时间。
    3调整七工作台行程,定位及移动速度
    在试模时,首先用入工控制。待合适后,定出」几作台行程大
小、井进行定位和调整自动控制元件,以控制速度。
    4调整顶出、抽芯装置
    在试模时,调节顶出系统,使顶出距离符合模具顶出塑件要
求。对装有抽芯机构的模具,应对行程进行调整并使行程、动作
起止位置及各动作时间要协调配合。
    5调节加热系统
    在试模时。将模具按成形要求,调节到规定的温度。试模
时,每调节一次,应保持使温度升到规定的温度后再进行试压。
    6确定操作顺序
    根据成形条件,确定操作顺序。在试模时,一般对于升压、
保压、卸压和启模等程序和时间要求,都是用手工控制。待合适
后,再记录下来,为编制批量生产工艺,做为技木基础资料。
(责任编辑:laugh521521)
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